Polyuretan je polymer, který se vyrábí polyadicí diizokyanátů a dvoj nebo vícesytných alkoholů za vzniku karbamátové (uretanové) vazby. Byly snahy minimalizovat použití izokyanátů kvůli jejich toxicitě, což vedlo k vývoji nových izokyanátových skupin. Vznikla tak nová třída polyuretanových polymerů, které jsou šetrnější ke zdraví a životnímu prostředí.Polyuretan se používá pro výrobu lepidel, pěnových materiálů, textilních vláken apod. Zaměříme se na pěnové materiály, které můžeme nalézt jak v čalounění nábytku, tak i ve skladbě matrací.

Měkký lehčený polyuretan je adiční produkt polyolů éterového nebo esterového typu, izokyanátů a pomocných látek. Pomocnými látkami mohou být např. retardéry hoření, barviva, plniva, aktivátory, stabilizátory či nadouvadla. Základní strukturální buňkou PUR pěny je dvanáctiboký pětihran. Tyto buňky jsou uspořádány do tvaru včelích pláství. Parametry buňky (průměr, tloušťka vlákna a velikost „okna“) ovlivňují výsledné vlastnosti pěny. 95 – 98 % objemu pěny tvoří vzduch.

První polyuretan vyvinul v roce 1937 Otto Bayer v Německu. Ihned byl aplikován během druhé světové války. Polyisokyanáty se staly komerčně dostupnými v roce 1952 a při výrobě pružné polyuretanové pěny se začaly v roce 1954 používat toluendiisokyanát (TDI) a polyesterové polyoly. Takto se vyráběla polyesterová PUR pěna. V 60. letech se začala vyrábět pěna éterová (tzv. studená), která nabízela větší komfort. V 80. letech začal vývoj tvrdších řad pěn a v 90. letech odstartoval vývoj pěn s vysokou elasticitou (schopnost dočasné tvarové paměti).

Rozdělení:

Polyéterové

• standardní (měkké, normální, tvrdé) – používají se v nábytku
• komfortní (studené, nehořlavé) – výroba matrací

Polyesterové

• standardní (normální, tvrdé) – textilní průmysl, vycpávky
• speciální (nehořlavé, vysekávací) – akustika, obalová technika

PUR pěny se vyrábí buďto v blocích vstřikováním do formy nebo v tunelech jako nekonečný pás. Vždy se přivedou vstupní látky, z těchto se na podkladní papír smíchá směs, čímž započne adiční reakce a samotné vypěňování. Po skončení vypěňování se blok odebere (pokud se vyrábí nekonečný pás, tak se prvně rozřeže do bloků) a nechá zrát. Doba zrání by měla být 64 hodin. Poté se bloky dále zpracovávají.

Výhody:

• vysoká pružnost
• vysoká variabilita vlastností a použití
• dobré fyzikální a mechanické vlastnosti
• plastičnost a tvárnost
• jednoduchost opracování
• cenová dostupnost materiálu

Nevýhody:

• degradace působením slunečního záření
• uvolňování izokyanátů při zrání